随着科技的发展，生产力的不断提高，化工行业传统的以人力为主导的生产方式已严重影响了生产效率与产品质量，且对安全生产造成极大隐患。要想在行业的残酷竞争中跟上时代步伐，立于不败之地，全面推行生产自动化刻不容缓。

宏达股份磷化工基地近年来致力于化工生产自动化的全面推行和提升，取得了累累硕果。最耗时耗力的装卸作业开始使用快捷灵活的移动式爬坡输送带，近十台码垛机器人运用在所有产品包装线上，机械臂令包装码垛的效率提高了数倍；主要生产单位都在近两年更新和安装了中控系统，基地DCS控制系统覆盖率达60%以上；今年极具科技感和现代化风格的生产控制中心投入使用，“运筹帷幄”的现代化操作模式成为现实。

磷化工基地自动化仪表安装、过程控制系统升级、集散型控制系统安装与维护不断升级，近年来在自动化提升方面所做的工作和取得的成绩有目共睹。从仪表自动化的角度来看，企业在实现全面自动化的过程中走过的历程可分为三个阶段：

第一个阶段，测量的自动化阶段。在最原始的化工生产中，生产过程中涉及到的温度、压力、流量、液位等参数并没有精确的仪表设备来测量和显示，最多只有一些机械式仪表，大多数时候操作人员只能通过听、摸、看、闻以及自己的经验来判断工况，这样的结果会导致生产过程控制稳定性差、设备运行受影响、产品质量不稳定，而且有着极大安全隐患。比如过去没有测量硫酸浓度的电导率分析仪，操作人员发明了著名的“吐口水”法来快速判断硫酸浓度，准确度无法保障。自动测量仪表被大量投入使用后，压力变送器、各类流量计、物位计及各种气体液体分析仪、电阻电偶、红外线测温仪等被广泛应用于生产的各个环节，令生产工艺和产品质量不断提升。

第二个阶段，简单的分散式自动化控制阶段。随着越来越多气动电动调节设备的出现，再配合智能化仪表的普及，使简单功能的过程控制在化工生产中扮演起重要角色，并在实践生产中开始呈现串级、比值、前馈、多冲量等复杂的控制器。比如萃取装置的液位控制，就利用智能差压变送器与具有PID功能的调节器再配合电机变频器，最终实现SP值与PV值无偏差；又如锅炉汽包液位控制引入三冲量控制，让液位在给水量与蒸发量双重影响下保持稳定。虽然这个阶段控制还比较分散，但是依然让生产效率有了质的提高，让工况稳定性有了硬件上的保障。

第三个阶段，集散控制系统(DCS)应用阶段。这也是如今正在经历的阶段。随着现代化工业技术的不断发展和计算机软硬件技术的飞跃，以及网络通讯技术的日益成熟，过程检侧与控制发展达到了一个新高度。目前应用现代计算机技术、通讯技术、图像显现技术及自动控制技术为基础的DCS系统已经在磷化工基地十多套装置上正常使用，大大提升了生产效率和节约了人力成本。今后将逐渐呈现整个分厂无人或少人参与操作、过程控制的全自动化方式。基地的生产控制中心就是以此为初衷投入建设的，目前虽然只在试运行阶段，但是良好的效果已经逐渐展露出来。

进入信息化数字化时代，自动化技术的发展水平已经是权衡企业现代化程度的一个重要标志。化工生产的全面自动化虽然路途漫漫，但是磷化工基地已经开启征程。展望未来，基地将迎来一个比现场总线控制系统（FCS）和集成过程控制系统（CIPS）更先进，更加高度集中化、网络化、智能化的阶段，这个阶段生产效率将会达到前所未有的高度，而员工的劳动强度只会不断降低。这不是遥不可及的奢望，只要努力，磷化工基地一定会实现化工生产的全面自动化目标。

（宋杨王江/供图）