(1)振动挤出

振动挤出是指在挤出成型的某个阶段或全过程施加振动力场,以改善塑料熔体流动性能和制品力学性能的一种辅助挤出技术。根据产生振动力场的方式可分为机械振动、超声振动和电磁振动。施加的振动力场可以平行于挤出方向(轴向振动),也可以垂直于挤出方向(周向振动)。动力场能够加速分子链的解绾,降低熔体黏度和挤出压力,减少挤出胀大,增加挤出产量;也能够促进分子链的有序排列,从而增强产品的力学性能。

反应挤出是把挤出机作为连续的反应器,使混合物在熔融挤出过程中同时完成指定的化学反应。反应挤出的主要特点:一是可连续生产;二是熔融共混、化学反应和成型加工可几乎同步完成。反应挤出目前已用于可控降解、动态硫化、接枝反应、反应增容和聚合反应等领域。

(3)微孔发泡挤出

孔泡注时成的理是利用速改变度使合物部体气体均相体系进行微孔发泡,其工艺过程为:N2成CO2等低分子气体通过计量阀的控制以一定的流率注入机筒内的聚合物溶体中，聚合物熔体混合均匀,形成聚合物熔体/气体均相体系；之后，聚合物熔体/气体均相体系由静态混合器进入扩散室,通过分子扩散使体系进一步均化，在扩散室通过加热器快速加热(例如,在1s内使熔体温度由℃上升至℃),从而使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降,过饱和气体在熔体中析出,形成大量的微细气泡核(扩散室必须保持高压防止已形成的气泡核膨胀长大),注射操作之前,需向模具型腔中注人高压情性气体,当螺杆前移使含有大量微细气泡核的聚合物熔体注入型腔时由高压情性气体提供的压力防止气泡在充横过程中影胀;充模过程结束后,使型内压力降低,气体影胀；同时,模具的冷却作用使泡体固化定型,另外,微孔发泡注射成型还可以利用快速降压法来引发气泡成核,与快速升温法相比,快速降压法比较容易控制,由于聚合物的导热系数很小,快速升温法只适用于壁零件,而且快速升温的幅度有限,限制了其应用范围。

（4）共挤出

聚合物共挤出是由两台成多台挤出机供给不同的物料,在一个成两个口模内共同挤出得到两层或多层复合制品的技术。应料共挤出的主要目的是节约成本。共挤出主要用于生产多层薄膜,中空容器、复合管材、异型材、板材、电线电缆和光纤等产品,多层薄膜,中空容器主要用于包装成装食品,药品成农的,在薄横和中空容器中,将多种材料复合在一起的主要目的是增加其气密性成阻渗性,从而延长内容物的保质期,共挤出复合管材主要包括铝塑复合管和芯层发泡复合管,铝型管兼具金属管的强度和望料管的耐化学腐蚀性,芯层发泡复合管则具有质量轻,冲击强度大、保温性和隔音性好等优点。异型材和板材的共挤出可升为款硬共挤出、发泡共挤出,废料共挤出和双色共挤出。软硬共挤出是在硬质型材指定位共挤出一条成一层软质料,以增加型材的密封性成弹性。发泡共挤出是指复合型材中的种或几种材料在共挤出的同时会发泡。芯层发泡型材既具有海医塑料的质轻、隔声、隔热等优点,又具有实芯材料的强度和光滑的表面,芯层发泡型材共挤出时,不发泡的共挤料和发泡的主料在共挤机头中汇流位置的选择对最终产品的性能影响很大,一般选择在主料发泡基本完成而尚未开始冷却的位置汇流。

(5)精密挤出

精密挤出是一种通过对挤出过程要素的精确控制,实现制品几何尺寸高精密化和材料微观形态高均匀化的过程。精密挤出过程中工艺参数波动很小,挤出设备工作状态非常稳定所以制品的几何精度比常规挤出成型要高50%以上,精密挤出技术已广泛用于双向拉伸薄膜、精密医用导管,音像基带,照相片基、通讯级光导纤雄和精密发泡制品等的生产精密挤出成型制品比常规挤出制品附加值要高出很多。精密挤出的关是熔体压力、流温度的稳定和工艺参数的精确控制。目前实现熔体压力、流量和温度稳定的方法主要有三类:一是使用稳压装置,如熔体齿轮泵、压力波动控制器、并联式稳压装置、锥体座套式力控制装置和螺钉型阀门装置等;二是果用精密挤出机头,如阻力可调节机头、口模间隙自动调节机头和熔体黏度调节式机头等:三是采用失重式计量料斗,工艺参数的精确控制主要通过闭环控制、统计过程控制、复杂控制和智能控制等手段来实现。

(6)近熔点挤出

与传统挤出时物料经历输送、压实、塑化、凝固定型等过程不同,在近熔点挤出时,物料经历的是输送、压实、预热的固相流动过程。其中加入了少量的低分子助剂,低分子的溶剂化”作用有助于减小固相树脂与螺杆及料筒的摩擦,有利于树脂粒子或树脂团粒子在移动过程中的相互摩擦。通过温度及速度的调节控制,树脂在进入机头时处于高弹态的回弹效应区,部分物料在一定的挤出压力下实现熔融。然后通过熔程控制树脂快速进入凝固状态,当树脂达到出口端时已经初步定型。近熔点挤出避免了树脂在全熔状态时分子链的降解和取向,并使物料的塑化和定型在同一副横具中完成,简化了定型工序。近熔点挤出工艺已成功应用于超高分子聚乙烯(UHMWPE)塑料的加工,可望用于氟塑料等其他高熔体黏度塑料的加工。