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最近，工信部等三部门联合印发的《关于促进光伏产业链供应链协同发展的通知》要求，积极稳妥有序推进全国光伏市场建设，统筹发展和安全，优化营商环境，规范市场秩序。《通知》对光伏产业链各环节均有具体要求，对行业健康发展具有重要指导意义，恰逢其时。

中国光伏产业链齐全产能和成本优势明显

多晶硅是一种超高纯材料，纯度为9N~11N，用于集成电路、电子器件和太阳能电池，是世界发达国家竞相重点鼓励发展的战略性材料。全球多晶硅生产主要采用三氯氢硅氢还原法（也称改良西门子法）和硅烷法生产，前者产量全球占比约95%，后者约占5%。

年前，全球多晶硅生产由美、日、德三国掌控，对我国实施技术封锁和市场垄断，国内20余厂因能耗高、副产物难循环使用、成本高而停产，全国多晶硅年总产量从未超过吨，99.5%的需求依赖进口。年，中国多晶硅依靠自主研发，在洛阳建成首条多晶硅产业化生产线，突破技术封锁，实现了从无到有。随后欧美技术和装备高价进入中国，多晶硅价格一度上涨至每吨超过万元，各路资本涌入多晶硅产业，推动产业高速发展。年中国多晶硅企业达到58家，整个光伏产业也取得长足进展。随后市场竞争加剧，价格战频发，叠加年欧美“双反”打压，整个光伏产业进入寒冬，多晶硅价格断崖式下跌，大量企业减产、停产，有些新建多晶硅企业还未投产就面临破产，全国仅剩12家企业艰难维持。直到年后，随着全球光伏安装量的增加，多晶硅市场得以缓解。

回顾发展历程，中国光伏全产业链在欧美的轮番打压中，积极进取，坚持科技创新，多晶硅环节先后获得国家“十一五”和“十二五”科技支撑计划支持，研发大型装备、优化工艺条件和运行方案，使项目投资成本、多晶硅生产能耗和综合成本大幅降低，为中国晶硅光伏发电成本持续降低直至平价上网，奠定了良好的基础。受国际国内政策波动影响，自年下半年至年上半年，多晶硅再次出现阶段性过剩，价格一路下跌并持续徘徊在5~8万元/吨，最低价还跌破了3万元/吨。在这样的背景下，新的投资者寥寥无几，5年内，全行业只有1家新进入者，年该企业逆势投资，中国恩菲设计，在新疆建成单线年产5万吨多晶硅项目，期间还有多家企业退出或部分放弃多晶硅生产，中国多晶硅产业在严酷的环境中坚守，除年全国多晶硅产量同比略有减少外，其他年份一直稳步增加，到年全球占比已达到78.8%。

年上半年，全球多晶硅在产企业19家，总产能.7万吨/年，上半年总产量约44.8万吨。全球前10多晶硅企业产能之和为97.4万吨/年，中国占7家，产能之和为83.7万吨/年，占比86%；其他三家分别是德国Wacker、美国Hemlock和韩国OCI，产能之和13.7万吨/年，占比14%。截至年6月30日，中国在产多晶硅企业13家，上半年产量约36.4万吨，同比增加53.4%，世界占比81.2%。

在中国“碳达峰、碳中和”重大战略的引导下，中国能源转型和经济高质量发展迎来重大机遇，新能源、新材料必将扮演极为重要角色，中国晶硅太阳能光伏经过多年的艰苦奋斗与积累，产业链齐全、产能和成本优势明显，已摆脱依赖政府补贴生存、具备主导行业发展的基本条件，成为中国实现碳达峰碳中和的重要支撑。受政策鼓舞，光伏各环节加速扩产，中国多晶硅也积极响应，加速扩产，但由于该环节受技术难度大、投资高、项目建设场地受限，条件严苛、建设周期长等因素影响，动作相对滞后。

年，世界多晶硅产量约62.5万吨，约4万吨多晶硅用于集成电路芯片，其他全部用于太阳能光伏；中国产量约50.6万吨，占比近八成，两家停产企业重启多晶硅生产，已有的多晶硅产能能开尽开，仍不能满足下游快速扩产的需求，当年仍进口多晶硅约12万吨。受供求关系影响，多晶硅价格从年年初的每吨8万元上涨到现在的30万元左右。

多晶硅技术不断取得进步企业产能扩张步伐加快

多晶硅生产按原料划分为三氯氢硅法和硅烷法，两种方法均可用化学气相沉积（CVD）炉和流化床反应器（FBR）分别生产棒状多晶硅和粒状多晶硅。三氯氢硅法以生产棒状多晶硅为主，而硅烷法以生产粒状多晶硅为主。棒状和粒状多晶硅两种料在硅片制造的铸锭或拉晶过程中配合使用，可增加装料量，有利于降低硅片制造成本。粒状硅流动性好，有利于直拉单晶中重复加料或连续加料。

三氯氢硅法主要是利用多晶硅还原炉生产棒状多晶硅，技术进展包括还原炉的大型化和沉积工艺的精细设计，提升单炉产量和多晶硅质量，持续降低还原电耗和综合能耗。国内新建多晶硅项目主流还原炉多采用40对棒、45对棒、48对棒及72对棒等炉型，单炉产量可达15~27吨，多晶硅产品以供应单晶硅生产为主，还原直接电耗在40kWh/kg-Si至46kWh/kg-Si之间，还原炉采用高温高压水冷却（炉筒进水温度℃，出水温度℃），并将还原炉电耗的75%~82%转化为高温热水或闪蒸为低压蒸汽，送提纯或工厂其他环节使用。

冷氢化技术已成为处理副产物四氯化硅的主流技术，单套冷氢化装置年产能有12.5、20、25、26万吨，已实现稳定运行；新建工厂也有选用单套年产能28、35万吨冷氢化装置，正在等待运行考核。

多晶硅生产副产物回收与综合利用进一步完善，副产物二氯二氢硅与四氯化硅在催化剂作用下，反歧化生成三氯氢硅，经提纯后返回系统使用，该反应条件温和，能耗低，成本低。也有企业将多晶硅副产物中其他高沸组份分离提纯，用于生产集成电路用电子气体或将高沸物催化裂解，制备成多晶硅原料，返回系统循环使用。以上技术的应用，大幅降低了多晶硅生产中的原料消耗。

我国现阶段新建的多晶硅工厂单线产能多集中在3~5万吨/年，单线年产5万吨多晶硅已成为新的经济规模。新建设的多晶硅工厂多采用模拟仿真和数字化，包括多晶硅生产智能管控、智慧决策、三维孪生工厂和远程管控等环节。三氯氢硅法生产的多晶硅质量可满足高效太阳能电池发展需求，发展趋势是在满足安全、环保要求的条件下，技术发展主流是更大型设备、系统集成化、更小的占地面积、更低的能耗、更高质量、更高的产率和更低成本，综合电耗介于57kWh/kg-Si到65kWh/kg-Si。

硅烷法已有几十年的历史，现存留的硅烷工艺，都是以三氯氢硅为原料，采用岐化法得到硅烷，副产品四氯化硅通过冷氢化技术再转变为三氯氢硅返回系统，硅烷制备工艺成熟、稳定，经过精馏提纯，可以制得高纯度的硅烷。年颗粒硅总产量约占世界多晶硅份额的3.5%，年上半年颗粒硅产量约2万吨，占比约4.5%。业内广泛

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