1、Φ4.2m×14.5m磨机规格参数

特点：中心传动，采用滑履支撑，新型组合式隔仓板和出料蓖板提高粉磨和筛分效果。

结构：磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置、润滑装置构成。

型式：双仓管磨规格：Φ4.2m×14.5m

能力：T/h(P.C32.5）T/h(P.O42.5)

筒体转速：16.01r/min装球量：T

主电机型号：YRKK-8功率：KW

转速：r/min电压：V

2、Φ4.2m×14.5m磨机工作原理：

当球磨机回转时，研磨体在离心力和与筒体内壁的衬板面产生的摩擦力的作用下，贴附在筒体内壁的衬板面上，随筒体一起回转，并被带到一定高度，在重力作用下自由下落，下落时研磨体像抛射体一样，冲击底部的物料把物料击碎。研磨体上升、下落的循环运动是周而复始的。此外，在磨机回转的过程中，研磨体还产生滑动和滚动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用，使物料磨细。由于进料端不断喂入新物料，使进料与出料端物料之间存在着料面差能强制物料流动，并且研磨体下落时冲击物料产生轴向推力也迫使物料流动，另外磨内气流运动也帮助物料流动。因此，磨机筒体虽然是水平放置，但物料却可以由进料端缓慢地流向出料端，完成粉磨作业。

3、O-Sepa选粉机工作原理:

出磨物料经斗提喂入选粉机上部的两个下料口，通过旋转的撒料盘均匀撒向四周，在挡料圈的作用下物料在分散的状态下被抛撒在导流叶片和转子之间的选分区。由于收尘风机的抽力作用，选分区内为负压状态。一次风、二次风从两个入气口进入蜗壳旋风筒后通过一组导流叶片和笼型转子形成的环形空间内形成涡流。粉磨后的含尘气体径风管由一次风口进入选分室，涡旋气流夹带下不同粒径的颗粒在离心风机和向心力作用下沿选分区的高度从上到下连续不断地被转子的涡流叶片分选合格的细粉涡流叶片，被气流从上部的出口带出，粗粉向下进入灰斗，经三次风管进入的三次风再次分选后，再由下部灰斗排出。

3.1主机规格参数

规格：N-选粉风量：m3/min

最大喂料量：T/h产量：-T/h

3.2、细度、比表面积调节方法

3.3、水泥粉磨系统主要工艺运行参数控制范围

3、工艺条件对粉磨效率的影响因素：

（1）入磨物料的粒度；

（2）入磨物料的易磨性；

（3）入磨物料温度；

（4）入磨物料水分；

（5）产品细度与喂料的均匀性；

（6）助磨剂；

（7）磨机通风；

（8）选粉效率与循环负荷；

（9）料球比及磨内物料流速。

4、磨机筒体内的通风

磨机内部通风状况的好坏，直接影响到粉磨效率的发挥，通风好，不仅可将细粉及时排出磨机，以免形成过粉磨，而且还可以带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和尾仓糊球堵篦。

当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸汽排放困难，不仅潮湿细粉粘附堵篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。同时，这些研磨体在研磨物料时由于静电原因还会在衬板工作表面附着形成“缓冲垫层”，从而导致研磨体对物料的冲击破碎功能大大减弱。当衬板表层粘附细粉厚度达1mm时，能使研磨体对物料的冲击力减至无料时的三分之一，进而导致磨机产量下降，粉磨电耗上升。比较简捷的解决办法是对磨机回转筛、出料溜槽等部位进行密闭以及卸料口加强锁风等措施，防止因漏风而造成磨机通风短路。这样磨机内部通风顺畅，也彻底解决了磨头冒灰的问题。

4、相关名词解释：

1、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。

2、易磨性：是指物料被粉磨的难易程度。

3、分级：是指把粉状和粒状物料按颗粒大小或种类进行选粉的工艺过程。

4、循环负荷率：是指选粉机的回粉量与成品量之比。

5、填充系数：是指研磨体的堆积体积与磨机有效容积之比。

6、水泥安定性：是指水泥加水硬化后体积变化的均匀性。影响安定性的主要因素是熟料中的游离氧化钙含量，其次是氧化镁和三氧化硫含量。

7、饱磨：是指因工艺条件或操作不当，磨内料球之比过大，使磨机失去破碎和研磨能力。

8、闭路粉磨：物料粉磨后进入分级设备中分级，粗粉返回磨内重新粉磨的称为闭路粉磨。

9、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

10、普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料，6%-15%混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为普通硅酸盐水泥。

11、硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、0-5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶胶凝材料，称为硅酸盐水泥。

12、水泥：凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等散料或纤维材料牢固地胶结在一起的水硬胶凝材料，通称为水泥。

13、矿渣硅酸盐水泥：凡由硅盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥。代号P.S。

五、水泥磨机操作常见故障分析：

1、为什么要控制出磨水泥的温度？出磨水泥的温度应控制在多少为好？

答：因为磨制水泥时，加入适量石膏，由于磨内温度大于℃时，部分石膏脱水成半水石膏，造成出磨水泥假凝，使水泥加水后很短几分钟内就发生凝固现象，使水泥流动性能变差；≤℃。

2、为何要严格控制出磨水泥中的三氧化硫？

水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。

适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。

六、合理的钢球级配

物料在粉磨过程中，一方面需要研磨体的冲击作用，另一方面需要研磨作用。因此，生产中必须将不同尺寸的钢球合理的级配在一起。

原材料来源广泛，物料易磨性差别较大，对磨机Ⅰ仓要求有较强冲击力，使物料很快通过Ⅰ仓到达Ⅱ仓，为防止进入Ⅱ仓的物料过粗，增加Ⅱ仓负荷，需强化Ⅰ仓细碎作用，Ⅱ仓既要保证有充足细碎能力，又要有强大的研磨能力。

Φ4.2m×14.5m磨机进行级配。

各磨机Ⅰ仓以Φ90mm钢球为主，起冲击、破碎作用，

Φ60mm钢球起细碎作用，

Φ70mm、Φ80mm钢球作为过渡球，进一步冲击和细碎。

Ⅱ仓头部向前3-3.5m区域为Φ50-60mm钢球分布区，主要以起细碎作用，Φ20-30mm钢球分布在二道平衬板以后与磨尾篦板中间，主要起到研磨作用，Φ40mm钢球较少，作为过渡球使用，分布在二道平衬板狭小范围内。Φ4.2×14.5m磨机的长径比为3.45，Ⅱ仓靠近盲板为小波纹衬板,距磨头9.5m处和靠近磨尾均为平衬板，我们可以把平衬板定为一道平衬、二道平衬、三道平衬，一道平衬作用是为了避免大球前移，对物料起缓冲作用，防止料球堆积，影响通风，妨碍Ⅰ仓物料推进，二道平衬应该称之为缓冲挡料圈，也是一道无形的隔仓板，挡料圈以前的级配仍以破碎为主，兼顾研磨，就是Φ60mm、Φ50mm钢球存在区，二道平衬跨度为75cm，为Φ40mm过渡球活动带，挡料圈以后的球以研磨为主，靠近磨尾篦板为三道平衬，其作用仍是防止物料的堆积以及小球的挤压，影响磨内物料及时外排出磨。同时，考虑磨内球料比的关系，在研磨体满足各仓需要时，尽可能降低填充率，增大喂料量和粉磨空间。根据生产经验，我建议磨机Ⅰ仓填充率控制在25-25.5%，Ⅱ仓填充率控制在30-31%，平均球径Ⅰ仓控制在76mm左右，Ⅱ仓平均球径控制在32mm左右。各磨机确定补球的依据有：

1、磨机工艺、质量状况

磨机频繁发生“饱磨”现象，水泥质量较难控制，工况稳定性差。

2、出磨水泥细度粗

出磨水泥细度粗，成品含量低，造成系统循环负荷率上升，台时产量呈下降趋势。

3、筛余曲线趋势平缓

筛余曲线趋势平缓或下滑缓慢时，该区域内钢球不能发挥粉磨作用，需补充该品种钢球。